入库流程分析钢材入库时需要根据钢材不同牌号、规格、长度定置码放到不同货位，而且需要及时了解质量判定情况。原系统为入库人员根据质检部门电话通知进行入库操作，码放时现场携带记录本，记录入库情况，然后每隔1h左右交回值班室，由专人录入到计算机中。新系统实现联网功能，入库人员可及时查询质检信息。入库时使用手持式具有读写功能扫描器，进入系统后设定钢材需要码放的位置（可以定位到排/槽），然后将扫描器对准标牌条码逐个扫描，指挥天车吊运码放。扫描器中的钢材垛位信息实时通过无线网络传递到服务器。
发货流程分析发货操作是入库操作的逆过程，发货时按销售计划组织装车发货，需要生成发运配车单，如果是非定尺材需要二次过磅，打印过磅单。原系统需要发货人员根据库存情况，到垛位上查找合适的钢材，然后装车，为避免发货差错需要二次确认，然后到值班室打印配车单，在二次确认时发现差错，需要再次修改，在连续发货情况下，平均每班只能发货1600t左右。
新系统在发货时可在系统中直接检索，找到相应位置（定位到排/槽），吊装前，通过扫描器扫描，去库存。装车完毕后，通过扫描器触发发运配车单打印程序，打印出配车单。如果是非定尺材，增加二次整车过磅，其他操作与定尺材相同。通过条形码扫描，可靠性提高，减少了二次确认环节，连续发货时，每班可发货2100t，提升幅度达30%，而且改善了提货车辆长时间排队等候现象，顾客满意度得到提高。
倒垛和盘点流程分析现场需要根据库存实际情况，合理优化垛位，适时组织倒垛。原系统需手工记录倒垛情况，然后录入计算机。在新系统中，倒垛后通过扫描器读取钢材信息，在扫描器上更新钢材位置即可。为便于管理，结合现场将钢材分为待收、待检、成品、废品、检配、出库六种状态。
基于条形码技术的仓储管理系统库存盘点流程可以实现数据自动录入，具有效率高、准确性强的特点，作业流程包括：盘点数据准备、条形码数据扫描、差错数据校验、盘点报表生成。
首先对钢材仓储管理系统中的库存账面数据进行整理，包括钢材信息，如牌号、炉号、规格、长度、存放位置、钢材状态等。然后盘点人员持扫描器，并设置为盘点状态，以每个标牌为单位进行盘点，盘点完毕确认后，系统生成库存盘点信息，并将生成的盘点信息与原库存账面信息进行比对，通过人工方式确认是盘点数据还是原库存账面数据的偏差并修正。数据确认后，可根据工作需要进行分类汇总，生成报表。
这一管理系统自2010年12月份实施以来，大幅提高了工作效率，平均日发货量比原来增加30%，未发生过发货差错，增强了产品防伪功能和可追溯性，由PET纸质标牌替换原来的铝标牌，每个标牌可节约成本0.2元，每年可节约成本20万元。下一步将在其他三条生产线推广应用这一技术，并通过莱钢网络实现三区数据整合，从而实现全厂生产及产品数据的动态掌控。